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注塑中色差仪是如何控制检测的色差

注塑中色差仪是如何控制检测的色差

   注塑中色差是常见的缺陷,色差需要多因素参与:原材料、颜色色树脂、母亲和原料的混合、成型工艺、注塑机等,在实际生产过程中,我们通常从以下五个方面控制色差:
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1、减少注塑工艺调整时的影响
非色差原因需调整注塑工艺参数时,尽可能不改变注塑温度、背压、注塑周期及色母加入量,调整同时还需观察工艺参数改变对色泽的影响,如发现色差应及时调整。尽可能避免使用高注射速度、高背压等引起强剪切作用的注塑工艺,防止因局部过热或热分解等因素造成的色差。严格控制料筒各加热段温度,特别是喷嘴和紧靠喷嘴的加热部分。

2、掌握料筒温度、色母量对产品颜色变化的影响
在进行色差调整前还必须知道产品颜色随温度、色母量变化的趋势。不同色母随生产的温度或色母量的改变,其产品颜色变化规律是不同的。可通过试色过程来确定其变化规律。除非已知道这种色母颜色的变化规律,否则不可能很快地调好色差。

3、料筒温度以减少色差的影响
生产中常常会遇到因某个加热圈损坏失效,或是加热控制部分失控长烧造成料筒温度剧烈变化从而产生色差。这类原因产生的色差很容易判定,一般加热圈损坏失效产生色差的同时会伴随着塑化不均现象,而加热控制部分失控长烧常伴随着产品气斑、严重变色甚至焦化现象。因此生产中需经常检查加热部分,发现加热部分损坏或失控时及时更换维修,以减少这类色差产生几率。

4、消除影响注塑机和模具的因素
要选择与注塑主品容量相当的注塑机,如果注塑机存在物料死角等问题,最好更换设备。对于模具浇注系统、排气槽等造成色差的,可通过相应部分模具的维修模来解决。必须首先解决好注塑机及模具问题才可以组织生产,以削减问题的复杂性。

5、消除原料树脂、色母的影响
控制原材料是彻底解决色差的关键。因此,尤其是生产浅色制品时,不能忽视原料树脂的热稳定性不同对制品色泽波动带来的明显影响。鉴于大多数注塑生产厂家本身并不生产塑料母料或色母,这样,可将注意的焦点放在生产管理和原材料检验上。即加强原材料入库的检验;生产中同一产品尽可能采用同一厂家、同一牌号母料、色母生产;对于色母,我们在批量生产前要进行抽检试色,既要同上次校对,又要在本次中比较,如果颜色相差不大,可认为合格,如同批次色母有轻微色差,可将色母重新混合后再使用,以减少色母本身混合不均造成的色差。